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Elektronikproduktion | 25 Juni 2009

Lean Manufacturing bei Flextronics SBS

Teil 2 von 4: Lean Manufacturing rechtfertigt nur den Resourceneinsatz, der einen Mehrwert für die Kunden schafft. Alles andere wird als Verschwendung angesehen. Der EMS-Dienstleister Flextronics hat in seiner Fertigungsstätte in Paderborn bereits seit 2002 das Prinzip “Schlanke Produktion“ eingeführt.

Aus der Perspektive der Kunden betrachtet ist der "Wert" von etwas immer definiert als alle Maßnahmen oder Verfahren, für die der Kunde bereit ist zu zahlen – die Schaffung von Mehrwert mit weniger Aufwand, sozusagen. Die Ursprünge dieses Prinzips liegen im Toyota Production System (TPS). LEAN wird heute zumeist als Sammelbegriff für eine Reihe von Methoden angesehen – wie etwa Kanban, Poka-Yoke oder auch Value Stream Mapping (VSM) – die dabei helfen sollen Verschwendung, im Lean Sprachgebrauch ‚Muda’ zu vermeiden. "Wir haben schon früh mit der Umsetzung von Lean Manufacturing begonnen. Ab 2007 haben wir uns jedoch dazu entschlossen, wirklich noch einmal richtig durchzustarten. Mittlerweile haben wir für die Mehrzahl unserer Kunden hier in Paderborn entsprechende Value Streams gestaltet“, erklärte Jürgen Okesson, Director Quality & Process Engineering in Paderborn. Der erste komplette Value Stream für einen Kunden wurde im März 2008 eingerichtet, andere folgten und im Januar dieses Jahres wurde der aktuell letzte Value Stream definiert und umgesetzt. "Sie müssen im Wesentlichen all die Tätigkeiten innerhalb der Produktion beseitigen, die überflüssig sind. Nur so erreicht man LEAN. Die sieben Arten der Verschwendung – oder Mudas – sind Transport, Bestände, Bewegung, Wartezeit, Überproduktion, aufwändige Prozesse und schließlich Fehler oder Mängel. Jedoch kann kein Unternehmen eine wirkliche schlanke Produktion erreichen, wenn man seine Mitarbeiter nicht mit einbezieht", erklärte Herr Okesson weiter. Alle manuellen Arbeiten erfolgen in einer U-förmigen gestalten Arbeitsumgebung (U-Cell), somit wird ein unnötiges Hin- und Herbewegen zwischen den einzelnen Arbeitsplätzen vermieden. "Alles läuft reibungsloser und ist dazu viel sauberer. Alles ist an einem bestimmten Ort, kann leicht und schnell gefunden werden ", bestätigte Herr Fels – Mitarbeiter der Produktion in Paderborn. Lean ist also mehr als nur die Anwendung von Methoden. Lean-Produktion ist die kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse. Mitarbeiter und Management sind gleichermaßen aufgefordert neue Lösungen zu suchen und einzuführen. "Wir nutzen Kaizen-Karten für die Aufnahme und Umsetzung von Verbesserungen in unseren Arbeitsbereichen. Auch winzige Änderungen können durchaus einen großen Einfluss auf die Qualität und die Produktionsabläufe haben. Kaizen basiert auf fünf Grundprinzipien – Teamarbeit – persönliche Disziplin – gute Moral – Qualitätskreise – Verbesserungsvorschläge“, erklärt Herr Okesson. Für alle Arbeitsplätze existieren individuelle Kaizen-Karten, welche Verbesserungen in der Arbeitsumgebung aufzeigen, erklären und dokumentieren. "Alle Werke innerhalb der Flextronics Organisation, welche nach dem LEAN Manufacturing Prinzip arbeiten, kommunizieren die erzielten Verbesserungen untereinander. Auf diese Weise können Optimierungen in allen Produktionsstätten erreicht werden – Yokoten-Prinzip“, erklärte Herr Okesson abschließend. ----- Dieser Artikel ist Teil einer Serie: Teil 1: Flextronics SBS: spezialisierter Bereich in einem globalen Unternehmen Teil 3: Flextronics: BTO & CTO Teil 4: Flextronics: Virtual Prototyping unterstützt Qualität
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