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ElringKlinger automatisiert Produktion von Batteriemodulen
Ab Herbst 2020 sollen die Batteriemodule bei ElringKlinger im Werk Thale auf einer vollautomatisierten Fertigungslinie hergestellt werden. Die Elektromobilität sei ein neuer Geschäftsbereich mit hoher strategischer Wichtigkeit für ElringKlinger, heißt es in einer Mitteilung.
Als einer der ersten Akteure auf dem deutschen Markt investiert das Unternehmen in eine großvolumige, hochautomatisierte Modulfertigungslinie. Die Anlage ist in vier Hauptbereiche gegliedert. Im ersten Abschnitt werden die Batteriezellen getestet und für die Montage vorbereitet. Im zweiten Anlagenabschnitt wird aus den einzelnen Batteriezellen ein sogenanntes Rohmodul gefertigt. In der „Hochzeitsvorrichtung“ werden hierzu die Zellen zu einem Stapel, dem sogenannten „Stack“, zusammengeführt. Zusammen mit den Druckplatten, die an den Enden des Stacks positioniert werden, und den Zugankern, die seitlich an den Batteriezellen platziert werden, wird dieser Stapel verpresst. Mit Hilfe eines komplexen Laser-Systems und einer Laseroptik, die von einem KUKA Industrieroboter des Models KR240 geführt wird, werden die Zuganker gegen die Druckplatten der Zellstapel verschweißt, und so das Rohmodul fertiggestellt. Je nach Anforderung werden zwölf bis vierundzwanzig Batteriezellen zu einem Batteriemodul gefügt.
Im dritten Anlagenabschnitt werden die Batteriemodule elektrisch verschaltet und gemessen. Hierzu wird das Zellkontaktiersystem („ZKS“) aufgesetzt und mit den Kontakten jeder einzelnen Batteriezelle verschweißt. Im vierten und letzten Anlagenbereich findet eine automatisierte elektrische und mechanische Endprüfung der Batteriemodule statt. Hier werden unter anderem die Isolationswerte auf eine Spannungsfestigkeit von bis zu fünf Kilovolt geprüft. Durch diesen Test wird sichergestellt, dass Personen und Gegenstände vor elektrischen Überschlägen und Ableitströmen geschützt sind.
„Der modulare Aufbau war uns besonders wichtig, um die Möglichkeit zu haben, auf entsprechende Kundenwünsche schnell und unkompliziert reagieren zu können“, sagt Mark Laderer, Director Production Battery Technology & E-Mobility bei ElringKlinger. Es können verschieden große Batteriemodule im PHEV2 Format mit zwölf bis vierundzwanzig Batteriezellen pro Einheit produziert werden. Darüber hinaus kann in der Art der Verschaltung der einzelnen Batteriezellen innerhalb des Batteriemoduls variiert werden.
