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Elektronikproduktion |
BMW: EUR 200 Millionen für Batteriezellenproduktion
Künftig bündelt das Unternehmen in einem neuen Kompetenzzentrum seine Technologiekompetenz rund um die Batteriezelle. Das Unternehmen investiert in den Standort in den nächsten vier Jahren EUR 200 Millionen und beschäftigt dort 200 Mitarbeiter. Anfang 2019 wird das Zentrum eröffnet.
Klaus Fröhlich, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Forschung und Entwicklung, und Oliver Zipse, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion, legten heute zusammen mit der bayerischen Wirtschaftsministerin Ilse Aigner den symbolischen Grundstein für das BMW Group Kompetenzzentrum Batteriezelle in München. Ziel dieses interdisziplinären Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen.
Klaus Fröhlich sagte anlässlich der Grundsteinlegung: "Im neuen High-Tech Kompetenzzentrum bündeln wir unser Inhouse-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie. In den neuen Entwicklungslaboren und Anlagen fokussieren wir nun internationale Experten auf die Batteriezelle und deren Weiterentwicklung bei Chemie und Design. Im Fokus stehen dabei eine weitere Verbesserung bei Performance, Lebensdauer, Sicherheit, dem Laden und nicht zuletzt den Kosten der Batterien. Damit sind wir Benchmark im gesamten Wettbewerb.“
Die Batteriezelle ist das Herzstück einer Batterie. Sie bestimmt Leistung, Energieinhalt, Ladefähigkeit und Lebensdauer einer Batterie und hat damit maßgeblich Einfluss auf die Performance eines elektrifizierten Fahrzeugs.
In den Laboren, Forschungs- und Prototypeneinrichtungen des zukünftigen Kompetenzzentrums analysieren die Fachbereiche das Zelldesign und die Zelltechnologie. Darüber hinaus bauen sie Prototypen künftiger Batteriezellen auf. Der Fokus liegt dabei auf der Zusammensetzung der Zellchemie, der Verwendung verschiedener Materialien, dem Verhalten der Zelle in kritischen oder extrem kalten Situationen, dem Lade- und Schnellladeverhalten und der Bewertung von Zellgrößen und Zellformen. Diese Inhouse-Technologiekompetenz ist wesentlich für die Weiterentwicklung der Batterie zu einer höheren Leistungsfähigkeit. Gleichzeitig erwirbt das Unternehmen eine sogenannte Build-to-Print-Kompetenz und kann als Auftraggeber die Batteriezelle nach exakten Produktvorgaben und Spezifikationen fertigen lassen.
