BMZ errichtet vollautomatisierte Produktionsanlage

In der voraussichtlich Anfang 2014 komplett fertig gestellten 800 qm großen neuen Produktionsstätte können in der ersten Ausbaustufe jährlich bis zu 200000 Akkupacks nach individuellen Kundenvorgaben weitestgehend automatisch bestückt, geschweißt und getestet werden. Die veranschlagten Investitionskosten belaufen sich auf rund fünf Millionen Euro. BMZ-Gründer und Alleininhaber Sven Bauer sieht in der deutlichen Ausweitung der Produktionskapazitäten am Standort Karlstein einen weiteren wichtigen Meilenstein auf dem Weg zu einem der weltweit führenden Spezialisten für intelligente Akku-Lösungen. „Wer als deutsches Unternehmen in einem so wichtigen Zukunftsmarkt wie der mobilen Energieversorgung auf Dauer eine internationale Spitzenstellung einnehmen will, sollte sich nicht nur auf seine innovativen Produktideen und sein System-Know-how verlassen. Mit unserer hocheffizienten, weitestgehend vollautomatisierten Akkupack-Fertigung wollen wir den Beweis antreten, dass BMZ am Standort Deutschland auch produktionstechnisch in jeder Hinsicht international konkurrenzfähig ist“, so Bauer. Ziel der künftigen Produktionsabläufe sei es, ein Höchstmaß an Qualität und Sicherheit mit einem Maximum an Schnelligkeit und Flexibilität zu kombinieren, erklärt Bauer. So werden beispielsweise die einzelnen Fertigungsschritte wie das Zuführen der Zellen, das Platzieren der Zellhalter sowie das Aufschweißen der Zellverbinder mittels Widerstandsschweißen in mehrere austauschbare Produktions-Zellen aufgeteilt, um später eventuell nötige Anpassungen mit möglichst geringem Folgeaufwand vornehmen zu können. Inverter-Schweißanlagen garantieren bei genauer Überwachung des Prozesses eine kontinuierlich hohe Schweißqualität. Die anschließende Prüfung der Akku-Packs wird bis auf wenige, von Art und Konfiguration der jeweiligen Akku-Packs abhängige Ausnahmen ebenfalls weitgehend automatisiert. Hohe Sicherheit und Flexibilität garantiert darüber hinaus die integrierte Kennzeichnung der kundenspezifischen Werkstückträger mit allen relevanten Einzelparametern und notwendigen Fertigungsschritten. Durch die Speicherung aller Akkupack-bezogenen Daten der einzelnen Fertigungsstationen und deren eindeutiger Zuordnung zu dem jeweiligen Produkt ist eine lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes produzierten Akkus gewährleistet. Die neue Produktionsanlage ist in der ersten Ausbaustufe für unterschiedlichste Akkupack-Größen im Gewichtsbereich von 200 g bis 3 kg konzipiert. Dadurch lassen sich hier kleine Einheiten für Haushaltsgeräte genauso fertigen wie große Akkus für E-Bikes. Akku-Experte Bauer sieht darin einen wichtigen Wettbewerbsvorteil. „Der modulare Ansatz garantiert nicht nur größtmögliche Flexibilität bei der Produktionsplanung und eine optimierte Auslastung der Fertigungskapazitäten, er trägt auch dazu bei, die Qualität unserer Produkte weiter zu steigern – alles wichtige Voraussetzungen, um BMZ’s Position als führender europäischer Systemlieferant für intelligente Lithium-Akku-Lösungen konsequent weiter ausbauen zu können.“