Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
© ASM Elektronikproduktion | 27 November 2017

Grundig Business Systems und ASM setzen Zusammenarbeit fort

Grundig Business Systems (GBS) generiert mittlerweile rund zwei Drittel des Produktionsvolumens und mehr als die H├Ąlfte des Umsatzes durch die industrielle Aufftragsfertigung f├╝r die Elektronikbranche.
Alle Produktionslinien laufen im Drei-Schicht-Betrieb; jede Woche m├╝ssen bis zu zehn neue Produkte in die SMD-Produktion von GBS eingefahren werden ÔÇô manche davon mit einem Bauteilspektrum von weit ├╝ber 100 St├╝ck, von winzig kleinen 01005-Komponenten bis hin zu sehr gro├čen 50x50mm Bauteilen. Im Fokus des Produktionskonzepts steht f├╝r den EMS-Dienstleister damit klar das Thema Flexibilit├Ąt: Das gesamte Fertigungsequipment muss skalierbar sein, sich schnell an die t├Ąglich neuen Herausforderungen in der hauseigenen SMD-Produktion anpassen. Daher setzt GBS weiter auf die langj├Ąhrige und erfolgreiche Zusammenarbeit mit ASM Assembly Systems und investierte in ein weiteres Best├╝ckmodul Siplace SX. "Unser Komponentenspektrum w├Ąchst mit jedem weiteren Kundenauftrag, vor allem die Miniaturisierung der Bauelemente schreitet voran. Deswegen haben wir uns bereits 2013 mit den L├Âsungen von SIPLACE f├╝r die Best├╝ckung von sehr kleinen 01005-Bauteile ger├╝stet und waren damit landesweit Vorreiter.", so Wolfgang Fraunholz, Gruppenleiter Leiterplattenbest├╝ckung bei GBS. Heute werden in dem Bayreuther Traditionsunternehmen 01005-Komponenten bereits serienm├Ą├čig in Losgr├Â├čen von bis zu 1'000 best├╝ckt. Um diese St├╝ckzahlen innerhalb einer Linie realisieren zu k├Ânnen, brauchte es erweiterte Leistungs- und Stellplatzkapazit├Ąten - nicht zuletzt eine logistische Herausforderung. Mit der Siplace SX und zwei Siplace MultiStar Best├╝ckk├Âpfen, die sowohl im Best├╝ckmodus Pick&Place, Collect&Place oder auch im Mixed Mode produzieren k├Ânnen, wurde die Bandbreite f├╝r die vollautomatische Best├╝ckung von Bauelementen nun deutlich erh├Âht. Auch bei den Stellpl├Ątzen der Bauelemente-Wagen waren weitere Kapazit├Ąten n├Âtig, die noch dazu f├╝r die breite Bauteilvarianz von GBS ausgelegt sein mussten. Besonders bei komplexen Technologien wie der 01005-Best├╝ckung gibt es einige prozess-spezifische Fertigungsherausforderungen, wie beispielweise das Handling von 4mm-Gurten mittels spezieller Zuf├╝hrmodule. "Mit dem Siplace X-F├Ârderer haben wir eine intelligente L├Âsung gefunden, um auch die neuartigen 4mm-Gurte ganz unkompliziert in unsere SMD-Produktion zu integrieren. Aber auch die Tatsache, dass wir die Siplace X-F├Ârderer w├Ąhrend der Produktion entnehmen und mit neuen Bauteilen r├╝sten k├Ânnen, ist f├╝r uns eine riesen Erleichterung. Bei unseren zahlreichen R├╝st- und Produktwechseln sparen wir uns so viel Zeit und k├Ânnen bei Produktneuanl├Ąufen immer schnell reagieren", so Fraunholz weiter. "Neue Produkte m├╝ssen bei uns oft ad hoc eingef├╝hrt werden. Teilweise haben wir vorab nicht einmal eine Spezifikation f├╝r die entsprechenden Bauelemente zur Verf├╝gung. Um flexibel darauf reagieren zu k├Ânnen und die Produktionsabl├Ąufe nichtsdestotrotz effizient zu gestalten, unterst├╝tzt uns die neue Siplace SX Best├╝ckplattform in vielen Bereichen. Beispielsweise k├Ânnen wir Bauelemente direkt an der Maschine mithilfe des digitalen Siplace Vision-Systems pr├Ązise und unkompliziert teachen - das ist f├╝r unsere Mitarbeiter eine immense Erleichterung! Die Bedienung ist kinderleicht, die Men├╝f├╝hrung selbsterkl├Ąrend. In unserem Produktionsteam kursiert daher auch der Scherz: 'Arbeiten an der SX ist wie Urlaub'", so Fraunholz. Zeit f├╝r Stillstand gibt es bei GBS nicht: In gerade einmal drei Tagen wurde daher die neue Siplace SX vollst├Ąndig in die bestehende SMD-Linie von GBS integriert und erste Best├╝ckprogramme erstellt. Die Tests liefen von Anfang an fehlerfrei. "Der Installationsplan wurde zu 100 Prozent eingehalten. Die Zusammenarbeit mit dem ASM Experten lief - wie auch schon in den vergangenen Jahren - reibungslos und partnerschaftlich. Unsere Bediener wurden von den ASM Technikern direkt in die Installation miteinbezogen und vor Ort geschult - aufwendige Schulungsprogramme oder dergleichen waren nicht n├Âtig. Das hat uns den Equipment-Wechsel deutlich erleichtert", so Fraunholz.
Anzeige
Anzeige
Weitere Nachrichten
2019.02.19 15:52 V12.2.2-2