BTSR setzt auf Juki

Massimo Rossetti, Qualitätsmanager bei BTSR, beschrieb die Situation wie folgt: „Bevor wir mit den ISM Storage Management Systemen zu arbeiten begannen, lagerten wir (Firma BTSR) alles SMT-Material in einem separaten Rohmateriallager. Unsere Lagermitarbeiter waren für den kompletten Materialfluss verantwortlich. Da sie im Umgang mit elektronischen Bauelementen nicht ausreichend geschult waren, kam es immer wieder zu Problemen. Nach dem Einsatz zweier Tower (mit Trockenmodul) und eines Trockenschrankes wurde das SMT-Material direkt im Produktionsbereich gelagert und von erfahrenen Elektronikern betreut. Dies hatte zum Effekt, dass deutlich weniger Fehler beim Anlegen und Einlagern von Neumaterial auftraten. Um das Material in die Produktion transferieren zu können, wurde es früher in Kisten verpackt. Dort angekommen, mussten die Bediener mühsam nach den einzelnen Codes suchen und die Rollen für die Rüstung sortieren. Seit der Umrüstung auf das ISM Lagersystem ist das Material immer bereits vor Ort und jegliche Suchaktionen entfallen. Darüber hinaus merkt man, dass die Software mit großer Praxiserfahrung für den Elektronikmarkt entwickelt wurde. Bei der Produktionsplanung erlaubt uns die Software eine zuverlässige Aussage, ob alle benötigen Bauteile für alle geplanten Produktionslose vorhanden sind. Über die eventuell fehlenden Bauteile wird schnell ein übersichtlicher Report erstellt. Mit dem ISM Lagersystem auf engstem Raum konnten wir unsere SMT- Lagerfläche um 70% reduzieren. Wir konnten das gesamte SMT-Lager im Produktionsbereich unterbringen und dadurch sehr viel Platz in unserem Rohmateriallager schaffen. Zudem wurde unser Transitlager (Vorbereitung Rüstung) in der Produktion vollständig aufgelöst. Auch empfehlen wir den Einsatz der ISM-Luftfeuchtigkeitsregelung. Anfangs haben wir darauf verzichtet, weil mir keine feuchtigkeitsempfindlichen Bauteile in Verwendung hatten. Während unseres Sommerurlaubs im August 2012 fiel unsere Klimaanlage in der Produktion aufgrund einer Störung aus. Während dieser Zeit stieg die Luftfeuchtigkeit enorm an. Nachdem die Produktion wieder anlief, stellten wir fest, dass 10-15% unserer LED (Klasse 3) beim Test ausfielen. Daraufhin rüsteten wir unsere ISM-Lagersysteme mit den optionalen Trockengeräten nach. Anschließend gab es keine weiteren Bauteilausfälle mehr. Auch aus Sicht des Marketings hat der Einsatz der neuen intelligenten Lagersysteme einen sehr positiven Effekt. Da wir eine international agierende Firma sind, besuchen uns viele Kunden. Durch die saubere Lagerung und den gut strukturierten Materialfluss sehen unsere Kunden sofort, dass wir Produkte mit hoher Qualität fertigen. Wir haben uns seinerzeit aus folgenden Gründen für ISM entschieden: Die Lagerhaltungssysteme sind speziell konzipiert und geeignet für SMT Material • Hohe Reduktion der benötigten Lagerfläche • Möglichkeit zur Nachrüstung von Trockengeräten • Viele Referenzkunden, bei denen die Systeme installiert wurden • Lagerung der Bauteile in Boxen Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der benötigte Zeitaufwand für den SMT- Produktionsmaterialfluss um mehr als 50% abgenommen hat. Die Wege konnten deutlich verkürzt werden. Zudem haben sich Linienstillstandzeiten aufgrund von Materialmangel drastisch reduziert. Bei der Auswahl der benötigten Bauteile gibt es überhaupt keine Bedienerfehler mehr. Sämtliche Materialsuchaktionen gehören bei uns der Vergangenheit an. Nach nunmehr drei Jahren Nutzung des ISM- Lagersystems können wir sagen, dass diese Investition ein ausgezeichnetes Resultat liefert und einen sehr kurzen ROI erreichte. Sollte es erforderlich sein, werden wir das System sicher erweitern. Bezüglich neuer Optimierungsmöglichkeiten sind wir im regelmäßigen Kontakt mit unseren Ansprechpartnern.“